Risolto da Cognex Corporation, società leader nella produzione di sistemi per la visione industriale e la lettura dei codici a barre, il problema della tracciabilità dei pneumatici per mezzi pesanti prodotti da Michelin presso lo stabilimento di Spinetta Marengo, Alessandria.
La fabbricazione di un pneumatico per mezzi pesanti è un processo complesso che si realizza attraverso una serie di passaggi che oltre ad essere molto impegnativi per operatori e macchinari, sono anche di difficile tracciabilità. L’arrivo e la lavorazione di materie prime differenti, la loro trasformazione in semilavorati, la realizzazione del pneumatico a crudo, la cottura, il trasferimento a magazzino e poi la consegna al cliente sono tutte fasi di un processo produttivo che la società riesce a controllare col suo ERP (Enterprise Resource Planning – Pianificazione delle Risorse d’Impresa), ma che richiede, per una corretta tracciabilità, una lettura dei codici a barre collocati sui singoli pneumatici di assoluta puntualità e precisione. Durante la lavorazione, infatti, il pneumatico viene manipolato e viaggia sui nastri trasportatori a una velocità di 40 cm al secondo, e poiché il codice a barre è collocato lateralmente sull’articolo, è di fondamentale importanza, dato l’elevato ritmo produttivo, che la singola lettura non venga mancata in quella che, per il sistema, è l’unica possibilità di effettuarla.
Cognex ha risolto il problema della tracciabilità di questi pneumatici mediante un lettore della serie DataMan 150. Basato sulla nuova e rivoluzionaria tecnologia di analisi delle immagini Hotbars II con associato l’algoritmo 1DMax, il migliore per la lettura dei codici a barre 1D, il nuovo sistema è in grado di garantire una lettura veloce e sicura del codice 1D posizionato sul pneumatico mentre questo ruota, durante la costruzione, ad una velocità compresa tra i 40 e i 70 metri al minuto.
Grande la soddisfazione del management Michelin per la tecnologia di lettura messa a punto da Cognex per le esigenze dello stabilimento di Spinetta Marengo: il tasso di lettura raggiunto con la nuova soluzione è arrivato al 99,8%, il processo di rintracciabilità è più semplice e veloce, è risultata ottimizzata l’efficienza del processo produttivo e si sono ridotti scarti e rilavorazioni.
